Después de analizar durante las últimas semanas los distintos elementos de control tanto activo como pasivo que existen en el mercado para realizar nuestro embalaje y posterior envío de forma segura, en éste y posteriores posts vamos a comenzar a estudiar como seleccionar un embalaje adecuado para nuestra mercancía.
Para comenzar necesitamos conocer las materias primas que conformarán el embalaje a fabricar, hoy nos vamos a centrar en los tableros de madera.
Estos tableros se fabrican a partir de madera y en función de su sistema constructivo (laminado, compactación, tamaño de viruta,…) podemos diferenciar los más empleados para embalaje:
Tablero de contrachapado de pino
Este tablero suele ser utilizado en grosores estándares de 12, 15 y 21mm, está elaborado con finas chapas de madera (el número varía en función del espesor y la calidad del tablero) pegadas mediante resinas (fuerte presión y calor) y con las fibras transversalmente situadas entre sí. Esta técnica mejora notablemente la estabilidad dimensional del tablero obtenido respecto a la de la madera maciza. En función del tipo de resina empleado estos tableros pueden ser utilizados en atmósferas húmedas (EN 314-2/clase 3 , resina WBP).
También podemos clasificar estos tableros de contrachapado por su acabado superficial DIN635/3 , distinguiendo cuatro calidades I, II, III y IV, siendo la I la de mejor acabado superficial (carpintería, ebanistería) y IV la de menos calidad de acabado (embalaje, construcción). La densidad media de este tipo de tablero está en torno a los 575 Kg/m3 .
Tablero de OSB (Oriented Strand Board)
Este tipo de tableros constituye una evolución de los tableros de contrachapado, en este caso en lugar de unir varias láminas o chapas de madera, se unen varias capas formadas por virutas o astillas de madera, orientadas en una misma dirección. Al igual que en el contrachapado, cada capa sigue una orientación perpendicular a la capa anterior, de tal manera que se consigue un material con un comportamiento más homogéneo ante las dilataciones o los esfuerzos en distintas direcciones.
Las virutas suelen tener tamaños desde 80 mm2 hasta 150 mm, y se unen con diversos aglomerantes, mediante la aplicación de presión y altas temperaturas.
Según los tratamientos y aditivos a los que se sometan, los tableros de virutas orientadas se clasifican en 4 grupos:
- OSB/1 para uso interior y decoración
- OSB/2 para estructura de carga en ambiente seco.
- OSB/3 para estructura de carga en ambiente húmedo.
- OSB/4 para estructura de carga de altas prestaciones.
El tablero más utilizado para la fabricación de embalajes es el OSB/3 de 9, 12 y 15mm y su densidad aproximada es de 600Kg/m3.
Tablero de Aglomerado
Se obtiene a partir de pequeñas virutas o serrín, encoladas a presión en una proporción de 85% virutas y 15% cola principalmente. Se fabrican de diferentes tipos en función del tamaño de sus partículas, de su distribución por todo el tablero, así como por el adhesivo empleado para su fabricación. Por lo general se emplean maderas blandas más que duras por facilidad de trabajar con ellas, ya que es más fácil prensar blando que duro.
Los grosores más empleados para la fabricación de embalajes son de 12 y 15mm y la densidad de estos tableros es de 630Kg/m3 aproximadamente. Al igual que los anteriores tableros en función de las colas empleadas pueden ser empleados en ambientes húmedos (fenólicas).
Finalmente, en función de las necesidades de carácter físico (resistencia, elasticidad, dureza…) y químico (resistencia a ambientes húmedos, impermeabilidad…) que tenga el embalaje a realizar se debe seleccionar el tablero más adecuado. En el próximo post analizaremos los distintos tipos de madera bruta utilizados en la fabricación de embalajes de madera, así como sus principales características técnicas.
