Jesús Alvarez

Acerca de Jesús Alvarez

                                   Jesús Alvarez "Me he criado entre cajas de madera, es mi gran pasión y lo aplico todos los días en ENCAJA. En nuestra organización no sólo fabricamos cajas de madera sino que nos ponemos en la piel de las empresas que tienen que embalar sus productos. Sabemos que muchas veces cada envío es único y como tal debe ser tratado, por tanto trabajamos en consecuencia, diseñando embalajes adaptados a cada producto y a las circunstancias de cada envío. Nuestras cajas son la prolongación de la imagen del producto de nuestros clientes a la vez que ofrecen la protección adecuada para que los envíos lleguen perfectamente a destino."

¿Cómo elegir un buen embalaje?

En los últimos posts hemos hablado sobre lo importante que es el embalaje y el acondicionamiento de la carga dentro de él, así cómo la monitorización del mismo mediante sistemas activos o pasivos de control (detectores de impacto, verticalidad,…).

En el post de hoy vamos a incidir en las distintas ventajas competitivas que nos puede proporcionar un embalaje.

Una buena elección del sistema del embalaje puede ser clave a la hora de garantizar un correcto envío y ahorro en costes de transporte,  el embalaje debe estar diseñado de forma que se adapte a la carga a transportar, de esta manera el peso y el volumen se optimiza ahorrando en costes de manipulación y transporte.

La utilización de embalajes reutilizables además de suponer un ahorro de recursos consumidos al planeta supone un ahorro efectivo en costes, debemos estudiar si esta opción es viable para nuestra empresa y definir que modelo de los que hay en el mercado se adapta más a nuestras necesidades (capacidad de reutilización , peso, funcionalidad, resistencia,…).

CajaEco embalaje reutilizable y desmontable

En cuanto a la parte tangible de lo que nos puede aportar un buen embalaje además de resistencia y funcionalidad, como hemos visto el ahorro en costes es uno de los principales parametros en tener en cuenta.

En cuanto a la parte intangible, debemos valorar que el embalaje es la carta de presentación de nuestro producto,  dice más en 10 segundos (calidad, tipo, imagen,dimensiones, peso…..) de lo que cualquier director de ventas nos pueda contar en horas. Debemos utilizar a este vendedor invisible para que éste muestre nuestro producto al consumidor, incluso antes de que el mismo salga de su interior.

En el post de hoy hemos visto como la elección de algo tan “simple” como un embalaje puede ahorrarnos costes de manipulación y logística y a la vez incrementar el valor de nuestro producto dotándolo de una imagen mejorada.

Dispositivos de control pasivo, ¿cual debemos utilizar?

Después de varios posts analizando y viendo posteriormente casos prácticos sobre el funcionamiento de elementos de fijación neumáticos y control de humedad (sales desecantes) vamos a volver a hablar, pero esta vez de forma más práctica, de los elementos de control pasivo.

Para verificar que nuestra fijación o control del ambiente ha sido correcta debemos emplear dispositivos de control pasivos que nos indicarán una vez en destino si la mercancía ha sufrido algún estrés durante el viaje. Para ello debemos usar detectores de impacto para medir aceleraciones y detectores de humedad y temperatura para medir la atmosfera en la que se ha transportado la carga.

¿Cómo sé que detector de impacto debo usar?

Para ello debemos conocer bien que carga vamos a transportar y que sensibilidad tiene a aceleraciones y en qué ejes. Una vez conocido debemos tomar como unidad de medida las unidades “g” para conocer que aceleración resultante en función de su peso debe soportar, de forma que a más “g” menos sensibilidad (cargas con menores pesos y volúmenes). Por ejemplo si queremos transportar un dispositivo de 10Kg y 0.5 m3 con una sensibilidad normal, deberíamos tomar como referencia aproximada un detector de impacto de 50g, A continuación os mostramos una tabla orientativa:

¿Existen detectores de impacto que monitoricen todo el trayecto?

Para el transporte de una carga que necesitemos monitorizar en tiempo real  y disponer de una base de datos con todos los parámetro de transporte necesitaremos usar un detector de impacto electrónico o logger.  Estos dispositivos nos permitirían medir de forma perdiódica aceleraciones, temperatura, humedad,… y posteriormente descargar estos datos a nuestro pc para poder analizarlos.

Una vez que dispongo de este dispositivo, ¿cómo lo debo colocar?

Por último estos dispositivos debemos situarlos habitualmente en el lado más largo y a una altura igual o superior a 2/3. De ver que este dispositivo a disparado (habitualmente mostrará un color rojo) indica que ha sobrepasado la tara definida.

Para más información no dudes en consultar nuestros anteriores posts sobre detectores mecánicos de uno o varios ejes y detectores eléctrónicos.

En el caso de garantizar una atmosfera con humedad controlada debemos utilizar detectores de humedad, estos dispositivos al igual que los de impacto nos permiten identificar de forma fácil si la carga ha sufrido algún estrés en el trayecto.

Existen elementos de control con varias escalas donde nos mostraría los niveles máximos de humedad a los que ha estado expuesto nuestro producto, por ello tendremos que definir en qué escala de seguridad debe estar nuestro producto a transportar.

Como hemos visto, despues de un correcto acondicionamiento es fundamental la monitorización de mismo para poder tener un feedback de como se ha desarrollado el transporte para ajustarlo si es necesario en posteriores envíos.

Caso práctico, uso de sales desecantes

En el anterior post hemos visto qué es una unidad DIN y el grado de absorción por unidad, por lo tanto debemos recordar que una unidad DIN equivale a una absorción de 6g de agua y que para absorber estos 6g de agua son necesarios unos 30g de sales desecantes aproximadamente (depende del tipo de sal y de las condiciones).

Una vez recordado el anterior post, nos planteamos un caso práctico para una pieza de dimensiones 1150x750x750mm (largo x ancho x alto) que se va a transportar en una caja provista de bolsa termosoldable de medidas interiores 1200x800x800mm.

Para calcular el volumen de aire encerrado entre la caja y la pieza debemos hallar el diferencial de volúmenes, por lo tanto

 1,2 x 0,8 x 0,8 - 1,15 x 0,75 x 0,75  = 0,121 m3

Una vez calculado este dato vamos a la fórmula:

n = 1/a · ( V · b + m · c + A · e · D · t )

Y calculamos el número “n” de unidades DIN sustituyendo cada constante por su valor, (para conocer el valor de estos parámetros no dudes en visitar nuestro anterior post).

 El resultado sería n = 2 aproximadamente, por lo que serían necesarios unos 60g de compuesto desecante para este embalaje. Debemos tener en cuenta que siempre es mejor repartir de forma proporcional estas sales para que la atmosfera mantenga siempre unos niveles de humedad homogéneos, por lo tanto siempre que sea posible utilizaremos varias bolsas repartidas de forma homogénea.

Como hemos comentado en anteriores post es importante definir el volumen de aire que queremos mantener con niveles bajos de humedad para posteriormente calcular el número de unidades DIN que van a ser necesarias, una vez que sabemos este dato nuestro proveedor nos dirá los gramos exactos de sal que necesitaremos en función de su composición.

Sales desecantes, capacidad de absorción y normalización.

Comenzamos el año retomando un tema ya tratado en nuestro blog, las sales deshidratantes o desecantes, son empleadas cada vez con más frecuencia para el embalaje de cargas en transportes sobre todo marítimos, pero .. ¿estamos utilizando correctamente la cantidad adecuada de sales desecantes? ¿que es una unidad DIN? ¿todas las sales desecantes absorben la misma cantidad de humedad? En este post vamos a intentar contestar a todas esta preguntas.

Para calcular la cantidad de unidades DIN de sales necesaria que vamos a necesitar para garantizar un ambiente “seco” nos vamos a basar en la norma DIN 55474, que de forma empírica define como:

n = 1/a · ( V · b + m · c + A · e · D · t )

Siendo “n” el número de unidades DIN ,”a” la cantidad de vapor de agua absorvido por unidad de sal, para 20 % RH a = 3 g; 40 % RH a = 6 g; 60 % RH a = 8 g, “V” el volumen dentro del embalaje, “b”  la humedad por unidad de volumen de aire interior, “m” peso en kilogramos , “c”  gramos de humedad por kilogramo de peso, “S” superficie de embalaje en metros cuadrados, “e” factor de corrección, para 20 % RH e = 0,9, para 40 % RH e = 0,7 y finalmente para 60 % RH e = 0,6, “D” permeabilidad en gramos por metro cuadrado y  finalmente “t” el tiempo de almacenaje.

Como resumen, con carácter general, una unidad DIN equivale a una absorción de 6g de agua, para absorber estos 6g de agua son necesarios unos 30g de sales desecantes aproximadamente (depende del tipo de sal y de las condiciones).

De este modo podemos tomar esta tabla como referencia:

Cómo hemos comentado ya en este blog, existen varios tipos de sales desecantes en función de su composición química, por lo que debemos conocer siempre su capacidad de absorción y la cantidad de unidades DIN por unidad de masa.

Como conclusión debemos asumir tomar como referencia las unidades DIN y a partir de ello podremos calcular los gramos de cada sal que necesitamos. Partiendo de estas unidades DIN nunca nos vamos a equivocar con la cantidad de sales necesaria.

Principales tipos de madera para embalaje

La madera es la sustancia que conforma el tronco de un árbol. Históricamente se ha utilizado como combustible y  material de construcción debido a sus propiedades físicas y químicas (gran resistencia y alto poder calorífico).Esta madera se obtiene del árbol mediante los procesos de talado, descortezado, despiece y secado.

madera-de-pino-1

Se puede clasificar por su dureza en relación con el peso específico, denominándose duras a las procedentes de árboles de crecimiento lento y  blandas las que proceden de coníferas o árboles de crecimiento rápido. Los ejemplos más característicos de cada tipo son:

Maderas duras: Roble, nogal, cerezo, encina, olivo, castaño, olmo..

madera-de-roble Madera de roble

 

Maderas blandas: Álamo, pino, abedul, cedro, …

madera-de-pinoMadera de pino

 

Para la construcción de embalajes de madera se utiliza principalmente la madera de pino (madera blanda) siendo las especies mas utilizadas y comunes en España:

  • Pino Silvestre (Embalaje).
  • Pino Oregón (carpintería).
  • Pino Radiata o Insigne (Embalaje y estructuras).
  • Pino Pinaster o Pino Gallego (Embalaje).
  • Pino del Caribe (carpintería).
  • Pino Laricio (Embalaje)

Embalaje tradicional o industrial

Por otro lado para la clasificación de las distintas madera se emplea habitualmente el sistema “the blue book” (madera nórdica) que divide la madera en 6 calidades (I a VI) se agrupadas en:

  • U/S: comprende las 4 calidades superiores (I-IV).carpintería fina.
  • Quintas (V): carpintería fina y para exterior.
  • Sextas (VI): es la calidad inferior. El tamaño de los nudos no se limita y sólo exige una solidez general. Usada antiguamente para las estructuras y cubiertas.

En la actualidad también se emplea esta clasificación (aunque en menor medida):

  • Grado A: corresponde a las calidades U/S (I a IV).
  • Grado B: corresponde a la calidad V.
  • Grado C: corresponde a la calidad VI (calidad para exportación).
  • Grado D: corresponde a la calidad VI (calidad para consumo interno, no exportación).

Normativa Exigible:

UNE 56544: Norma española que define la clasificación visual de la madera aserrada para uso estructural. Madera de coníferas
En esta norma establece un sistema de clasificación visual aplicable a la  madera aserrada de sección rectangular de las principales especies de  coníferas españolas

Principales tipos de tablero para embalaje

Después de analizar durante las últimas semanas los distintos elementos de control tanto activo como pasivo que existen en el mercado para realizar nuestro embalaje y posterior envío de forma segura, en éste y posteriores post vamos a comenzar a estudiar como seleccionar un embalaje adecuado para nuestra mercancía.

Para comenzar necesitamos conocer las materias primas que conformarán el embalaje a fabricar, hoy nos vamos a centrar en los tableros de madera.

Estos tableros se fabrican a partir de madera y en función de su sistema constructivo (laminado, compactación, tamaño de viruta,…) podemos diferenciar los más empleados para embalaje:

Tablero de contrachapado de pino.

Este tablero suele ser utilizado en grosores estándares de 12, 15 y 21mm, está elaborado con finas chapas de madera  (el número varía en función del espesor y la calidad del tablero) pegadas mediante resinas (fuerte presión y calor) y con las fibras transversalmente situadas entre sí.  Esta técnica mejora notablemente la estabilidad dimensional del tablero obtenido respecto a la de la madera maciza. En función del tipo de resina empleado estos tableros pueden ser utilizados en atmósferas húmedas (EN 314-2/clase 3 , resina WBP).

También podemos clasificar estos tableros de contrachapado por su acabado superficial DIN635/3 , distinguiendo cuatro calidades I, II, III y IV, siendo la I la de mejor acabado superficial (carpintería, ebanistería) y IV la de menos calidad de acabado (embalaje, construcción). La densidad media de este tipo de tablero está en torno a los 575 Kg/m3 .

Tablero de OSB (Oriented Strand Board).

Este tipo de tableros constituye una evolución de los tableros de contrachapado, en este caso en lugar de unir varias láminas o chapas de madera, se unen varias capas formadas por virutas o astillas de madera, orientadas en una misma dirección. Al igual que en el contrachapado, cada capa sigue una orientación perpendicular a la capa anterior, de tal manera que se consigue un material con un comportamiento más homogéneo ante las dilataciones o los esfuerzos en distintas direcciones.

Las virutas suelen tener tamaños desde 80 mm2 hasta 150 mm, y se unen con diversos aglomerantes, mediante la aplicación de presión y altas temperaturas.

Según los tratamientos y aditivos a los que se sometan, los tableros de virutas orientadas se clasifican en 4 grupos:

  • OSB/1 para uso interior y decoración
  • OSB/2 para estructura de carga en ambiente seco.
  • OSB/3 para estructura de carga en ambiente húmedo.
  • OSB/4 para estructura de carga de altas prestaciones.

El tablero más utilizado para la fabricación de embalajes es el OSB/3 de 9, 12 y 15mm y su densidad aproximada es de 600Kg/m3.

Tablero de Aglomerado.

 

Se obtiene a partir de pequeñas virutas o serrín, encoladas a presión en una proporción de 85% virutas y 15% cola principalmente. Se fabrican de diferentes tipos en función del tamaño de sus partículas, de su distribución por todo el tablero, así como por el adhesivo empleado para su fabricación. Por lo general se emplean maderas blandas más que duras por facilidad de trabajar con ellas, ya que es más fácil prensar blando que duro.

Los grosores más empleado para la fabricación de embalajes son de 12 y 15mm y la densidad de estos tableros es de 630Kg/m3 aproximadamente. Al igual que los anteriores tableros en función de las colas empleadas pueden ser empleados en ambientes húmedos (fenólicas).

Finalmente, en función de las necesidades de carácter físico (resistencia, elasticidad, dureza,..) y químico (resistencia a ambientes húmedos, impermeabilidad,…) que tenga el embalaje a realizar se debe seleccionar el tablero mas adecuado. En el próximo post analizaremos los distintos tipos de madera bruta utilizados en la fabricación de embalajes de madera así como sus principales características técnicas.