Sales desecantes, capacidad de absorción y normalización.

Comenzamos el año retomando un tema ya tratado en nuestro blog, las sales deshidratantes o desecantes, son empleadas cada vez con más frecuencia para el embalaje de cargas en transportes sobre todo marítimos, pero .. ¿estamos utilizando correctamente la cantidad adecuada de sales desecantes? ¿que es una unidad DIN? ¿todas las sales desecantes absorben la misma cantidad de humedad? En este post vamos a intentar contestar a todas esta preguntas.

Para calcular la cantidad de unidades DIN de sales necesaria que vamos a necesitar para garantizar un ambiente “seco” nos vamos a basar en la norma DIN 55474, que de forma empírica define como:

n = 1/a · ( V · b + m · c + A · e · D · t )

Siendo “n” el número de unidades DIN, “V” el volumen dentro del embalaje, “b”  la humedad por unidad de volumen de aire interior, “m” peso en kilogramos , “c”  gramos de humedad por kilogramo de peso, “S” superficie de embalaje en metros cuadrados, “e” factor de corrección, para 20 % RH e = 0,9, para 40 % RH e = 0,7 y finalmente para 60 % RH e = 0,6, “D” permeabilidad en gramos por metro cuadrado y  finalmente “t” el tiempo de almacenaje.

Como resumen, con carácter general, una unidad DIN equivale a una absorción de 6g de agua, para absorber estos 6g de agua son necesarios unos 30g de sales desecantes aproximadamente (depende del tipo de sal y de las condiciones).

De este modo podemos tomar esta tabla como referencia:

Cómo hemos comentado ya en este blog, existen varios tipos de sales desecantes en función de su composición química, por lo que debemos conocer siempre su capacidad de absorción y la cantidad de unidades DIN por unidad de masa.

Como conclusión debemos asumir tomar como referencia las unidades DIN y a partir de ello podremos calcular los gramos de cada sal que necesitamos. Partiendo de estas unidades DIN nunca nos vamos a equivocar con la cantidad de sales necesaria.

Aplicación de elementos neumáticos en la fijación de cargas.

Para la fijación y ajuste de cargas se utilizan múltiples sistemas y elementos que garantizan que la carga sea lo más solidaria posible al sistema de transporte. Hoy nos vamos a centrar en los elementos neumáticos de fijación, siendo los más utilizados las bolsas de aires o airbags para embalaje.

 

Como ya hemos comentado en anteriores posts estas bolsas pueden estar fabricadas en diferentes materiales en función de su presión de funcionamiento y su resistencia a agentes externos ante posibles roturas.

Para definir de forma sencilla que tipo de airbag vamos a necesitar, debemos tener claro el volumen y peso de la carga a transportar (para definir la presión de trabajo del airbag) y el tiempo de funcionamiento de esta bolsa de aire. Una vez fijados estos parámetros debemos comprobar en la ficha técnica del fabricante si se adapta a nuestras necesidades.

Como ayuda, debemos saber que la mayoría de fabricantes cumplen la norma AAR boletín Nº9 (Association of American Railroads) la más extendida a nivel internacional, esta norma clasifica estos elementos neumáticos en 5 niveles en función de la presión de funcionamiento.

Como se muestra en la tabla, clasifica los distintos tipos de transporte en función de la presión de trabajo, esto es debido a  que esta norma contempla ensayos de presión después de 19 días permitiendo una perdida de carga no superior a 1psi. Es decir para transportes largos debemos utilizar generalmente bolsas de aire de nivel 2 o superior (más presión de trabajo).

Una vez definido el tipo de bolsa de aire que necesitamos debemos diseñar un sistema de cargas lo más homogéneo posible, utilizando estos elementos para ajustar las cargas. Este ajuste debe hacerse llenando el airbag a la presión tarada en el lugar donde se producirá el ajuste para de esta forma garantizar un correcto funcionamiento.

Finalmente como resumen, para una buena elección de este sistema debemos conocer la presión de trabajo del airbag, el tiempo de transporte y el acabado superficial (rafia, papel kraft,…) que soporte los posibles daños durante el transporte, con ello y consultando la norma aar seleccionaremos el nivel de airbag que necesitamos. Una buena elección en este sistema neumático garantizará un envío sin ningún sobresalto.

Principales tipos de madera para embalaje

La madera es la sustancia que conforma el tronco de un árbol. Históricamente se ha utilizado como combustible y  material de construcción debido a sus propiedades físicas y químicas (gran resistencia y alto poder calorífico).Esta madera se obtiene del árbol mediante los procesos de talado, descortezado, despiece y secado.

madera-de-pino-1

Se puede clasificar por su dureza en relación con el peso específico, denominándose duras a las procedentes de árboles de crecimiento lento y  blandas las que proceden de coníferas o árboles de crecimiento rápido. Los ejemplos más característicos de cada tipo son:

Maderas duras: Roble, nogal, cerezo, encina, olivo, castaño, olmo..

madera-de-roble Madera de roble

 

Maderas blandas: Álamo, pino, abedul, cedro, …

madera-de-pinoMadera de pino

 

Para la construcción de embalajes de madera se utiliza principalmente la madera de pino (madera blanda) siendo las especies mas utilizadas y comunes en España:

  • Pino Silvestre (Embalaje).
  • Pino Oregón (carpintería).
  • Pino Radiata o Insigne (Embalaje y estructuras).
  • Pino Pinaster o Pino Gallego (Embalaje).
  • Pino del Caribe (carpintería).
  • Pino Laricio (Embalaje)

Embalaje tradicional o industrial

Por otro lado para la clasificación de las distintas madera se emplea habitualmente el sistema “the blue book” (madera nórdica) que divide la madera en 6 calidades (I a VI) se agrupadas en:

  • U/S: comprende las 4 calidades superiores (I-IV).carpintería fina.
  • Quintas (V): carpintería fina y para exterior.
  • Sextas (VI): es la calidad inferior. El tamaño de los nudos no se limita y sólo exige una solidez general. Usada antiguamente para las estructuras y cubiertas.

En la actualidad también se emplea esta clasificación (aunque en menor medida):

  • Grado A: corresponde a las calidades U/S (I a IV).
  • Grado B: corresponde a la calidad V.
  • Grado C: corresponde a la calidad VI (calidad para exportación).
  • Grado D: corresponde a la calidad VI (calidad para consumo interno, no exportación).

Normativa Exigible:

UNE 56544: Norma española que define la clasificación visual de la madera aserrada para uso estructural. Madera de coníferas
En esta norma establece un sistema de clasificación visual aplicable a la  madera aserrada de sección rectangular de las principales especies de  coníferas españolas

Principales tipos de tablero para embalaje

Después de analizar durante las últimas semanas los distintos elementos de control tanto activo como pasivo que existen en el mercado para realizar nuestro embalaje y posterior envío de forma segura, en éste y posteriores post vamos a comenzar a estudiar como seleccionar un embalaje adecuado para nuestra mercancía.

Para comenzar necesitamos conocer las materias primas que conformarán el embalaje a fabricar, hoy nos vamos a centrar en los tableros de madera.

Estos tableros se fabrican a partir de madera y en función de su sistema constructivo (laminado, compactación, tamaño de viruta,…) podemos diferenciar los más empleados para embalaje:

Tablero de contrachapado de pino.

Este tablero suele ser utilizado en grosores estándares de 12, 15 y 21mm, está elaborado con finas chapas de madera  (el número varía en función del espesor y la calidad del tablero) pegadas mediante resinas (fuerte presión y calor) y con las fibras transversalmente situadas entre sí.  Esta técnica mejora notablemente la estabilidad dimensional del tablero obtenido respecto a la de la madera maciza. En función del tipo de resina empleado estos tableros pueden ser utilizados en atmósferas húmedas (EN 314-2/clase 3 , resina WBP).

También podemos clasificar estos tableros de contrachapado por su acabado superficial DIN635/3 , distinguiendo cuatro calidades I, II, III y IV, siendo la I la de mejor acabado superficial (carpintería, ebanistería) y IV la de menos calidad de acabado (embalaje, construcción). La densidad media de este tipo de tablero está en torno a los 575 Kg/m3 .

Tablero de OSB (Oriented Strand Board).

Este tipo de tableros constituye una evolución de los tableros de contrachapado, en este caso en lugar de unir varias láminas o chapas de madera, se unen varias capas formadas por virutas o astillas de madera, orientadas en una misma dirección. Al igual que en el contrachapado, cada capa sigue una orientación perpendicular a la capa anterior, de tal manera que se consigue un material con un comportamiento más homogéneo ante las dilataciones o los esfuerzos en distintas direcciones.

Las virutas suelen tener tamaños desde 80 mm2 hasta 150 mm, y se unen con diversos aglomerantes, mediante la aplicación de presión y altas temperaturas.

Según los tratamientos y aditivos a los que se sometan, los tableros de virutas orientadas se clasifican en 4 grupos:

  • OSB/1 para uso interior y decoración
  • OSB/2 para estructura de carga en ambiente seco.
  • OSB/3 para estructura de carga en ambiente húmedo.
  • OSB/4 para estructura de carga de altas prestaciones.

El tablero más utilizado para la fabricación de embalajes es el OSB/3 de 9, 12 y 15mm y su densidad aproximada es de 600Kg/m3.

Tablero de Aglomerado.

 

Se obtiene a partir de pequeñas virutas o serrín, encoladas a presión en una proporción de 85% virutas y 15% cola principalmente. Se fabrican de diferentes tipos en función del tamaño de sus partículas, de su distribución por todo el tablero, así como por el adhesivo empleado para su fabricación. Por lo general se emplean maderas blandas más que duras por facilidad de trabajar con ellas, ya que es más fácil prensar blando que duro.

Los grosores más empleado para la fabricación de embalajes son de 12 y 15mm y la densidad de estos tableros es de 630Kg/m3 aproximadamente. Al igual que los anteriores tableros en función de las colas empleadas pueden ser empleados en ambientes húmedos (fenólicas).

Finalmente, en función de las necesidades de carácter físico (resistencia, elasticidad, dureza,..) y químico (resistencia a ambientes húmedos, impermeabilidad,…) que tenga el embalaje a realizar se debe seleccionar el tablero mas adecuado. En el próximo post analizaremos los distintos tipos de madera bruta utilizados en la fabricación de embalajes de madera así como sus principales características técnicas.

Elementos de control pasivo.

En anteriores posts hemos enumerado los distintos elementos de control activo que existen en el mercado, desde sencillos dispositivos mecánicos hasta complejos equipos electrónicos.  Estos elementos reaccionan de forma activa a los distintos cambios físico-químicos que puede sufrir la carga a controlar, por el contrario existen elementos de control diseñados para mantenerse inalterados salvo que sean manipulados.

Precintos

Estos elementos son muy útiles para controlar la no manipulación de la carga por parte de personal no autorizado. Su principio de funcionamiento es sencillo, fija la zona de apertura de manera que únicamente rompiendo este precinto se puede acceder a su interior. Estos elementos están normalizados según ISO 17712:2013 y CTPAT.

Existen varios tipos en el mercado aunque los mas comunes son:

  • De alta seguridad. precinto
  • De plástico.

Precintos de plástico

  • Metálicos.

Precinto metálico

  • Precintos RFID. Precintos con tecnología inalámbrica para determinar su número de seguimiento.

RFID

  •        Cinta plástica de seguridad.

A continuación os mostramos un video sobre el funcionamiento de estas cintas:

Como hemos visto en este post, según la mercancía a transportar debemos tener en cuenta si es necesario el uso de elementos de control pasivo, para ello disponemos de la norma iso correspondiente para definir que sistema necesitamos. El uso de estos elementos, igual que los de control activo, nos permite tener seguridad de que la mercancía viaja en una condiciones correctas.