¿Cómo elegir un buen embalaje?

En los últimos posts hemos hablado sobre lo importante que es el embalaje y el acondicionamiento de la carga dentro de él, así cómo la monitorización del mismo mediante sistemas activos o pasivos de control (detectores de impacto, verticalidad,…).

En el post de hoy vamos a incidir en las distintas ventajas competitivas que nos puede proporcionar un embalaje.

Una buena elección del sistema del embalaje puede ser clave a la hora de garantizar un correcto envío y ahorro en costes de transporte,  el embalaje debe estar diseñado de forma que se adapte a la carga a transportar, de esta manera el peso y el volumen se optimiza ahorrando en costes de manipulación y transporte.

La utilización de embalajes reutilizables además de suponer un ahorro de recursos consumidos al planeta supone un ahorro efectivo en costes, debemos estudiar si esta opción es viable para nuestra empresa y definir que modelo de los que hay en el mercado se adapta más a nuestras necesidades (capacidad de reutilización , peso, funcionalidad, resistencia,…).

CajaEco embalaje reutilizable y desmontable

En cuanto a la parte tangible de lo que nos puede aportar un buen embalaje además de resistencia y funcionalidad, como hemos visto el ahorro en costes es uno de los principales parametros en tener en cuenta.

En cuanto a la parte intangible, debemos valorar que el embalaje es la carta de presentación de nuestro producto,  dice más en 10 segundos (calidad, tipo, imagen,dimensiones, peso…..) de lo que cualquier director de ventas nos pueda contar en horas. Debemos utilizar a este vendedor invisible para que éste muestre nuestro producto al consumidor, incluso antes de que el mismo salga de su interior.

En el post de hoy hemos visto como la elección de algo tan “simple” como un embalaje puede ahorrarnos costes de manipulación y logística y a la vez incrementar el valor de nuestro producto dotándolo de una imagen mejorada.

Dispositivos de control pasivo, ¿cual debemos utilizar?

Después de varios posts analizando y viendo posteriormente casos prácticos sobre el funcionamiento de elementos de fijación neumáticos y control de humedad (sales desecantes) vamos a volver a hablar, pero esta vez de forma más práctica, de los elementos de control pasivo.

Para verificar que nuestra fijación o control del ambiente ha sido correcta debemos emplear dispositivos de control pasivos que nos indicarán una vez en destino si la mercancía ha sufrido algún estrés durante el viaje. Para ello debemos usar detectores de impacto para medir aceleraciones y detectores de humedad y temperatura para medir la atmosfera en la que se ha transportado la carga.

¿Cómo sé que detector de impacto debo usar?

Para ello debemos conocer bien que carga vamos a transportar y que sensibilidad tiene a aceleraciones y en qué ejes. Una vez conocido debemos tomar como unidad de medida las unidades “g” para conocer que aceleración resultante en función de su peso debe soportar, de forma que a más “g” menos sensibilidad (cargas con menores pesos y volúmenes). Por ejemplo si queremos transportar un dispositivo de 10Kg y 0.5 m3 con una sensibilidad normal, deberíamos tomar como referencia aproximada un detector de impacto de 50g, A continuación os mostramos una tabla orientativa:

¿Existen detectores de impacto que monitoricen todo el trayecto?

Para el transporte de una carga que necesitemos monitorizar en tiempo real  y disponer de una base de datos con todos los parámetro de transporte necesitaremos usar un detector de impacto electrónico o logger.  Estos dispositivos nos permitirían medir de forma perdiódica aceleraciones, temperatura, humedad,… y posteriormente descargar estos datos a nuestro pc para poder analizarlos.

Una vez que dispongo de este dispositivo, ¿cómo lo debo colocar?

Por último estos dispositivos debemos situarlos habitualmente en el lado más largo y a una altura igual o superior a 2/3. De ver que este dispositivo a disparado (habitualmente mostrará un color rojo) indica que ha sobrepasado la tara definida.

Para más información no dudes en consultar nuestros anteriores posts sobre detectores mecánicos de uno o varios ejes y detectores eléctrónicos.

En el caso de garantizar una atmosfera con humedad controlada debemos utilizar detectores de humedad, estos dispositivos al igual que los de impacto nos permiten identificar de forma fácil si la carga ha sufrido algún estrés en el trayecto.

Existen elementos de control con varias escalas donde nos mostraría los niveles máximos de humedad a los que ha estado expuesto nuestro producto, por ello tendremos que definir en qué escala de seguridad debe estar nuestro producto a transportar.

Como hemos visto, despues de un correcto acondicionamiento es fundamental la monitorización de mismo para poder tener un feedback de como se ha desarrollado el transporte para ajustarlo si es necesario en posteriores envíos.

Caso práctico, uso de sales desecantes

En el anterior post hemos visto qué es una unidad DIN y el grado de absorción por unidad, por lo tanto debemos recordar que una unidad DIN equivale a una absorción de 6g de agua y que para absorber estos 6g de agua son necesarios unos 30g de sales desecantes aproximadamente (depende del tipo de sal y de las condiciones).

Una vez recordado el anterior post, nos planteamos un caso práctico para una pieza de dimensiones 1150x750x750mm (largo x ancho x alto) que se va a transportar en una caja provista de bolsa termosoldable de medidas interiores 1200x800x800mm.

Para calcular el volumen de aire encerrado entre la caja y la pieza debemos hallar el diferencial de volúmenes, por lo tanto

 1,2 x 0,8 x 0,8 - 1,15 x 0,75 x 0,75  = 0,121 m3

Una vez calculado este dato vamos a la fórmula:

n = 1/a · ( V · b + m · c + A · e · D · t )

Y calculamos el número “n” de unidades DIN sustituyendo cada constante por su valor, (para conocer el valor de estos parámetros no dudes en visitar nuestro anterior post).

 El resultado sería n = 2 aproximadamente, por lo que serían necesarios unos 60g de compuesto desecante para este embalaje. Debemos tener en cuenta que siempre es mejor repartir de forma proporcional estas sales para que la atmosfera mantenga siempre unos niveles de humedad homogéneos, por lo tanto siempre que sea posible utilizaremos varias bolsas repartidas de forma homogénea.

Como hemos comentado en anteriores post es importante definir el volumen de aire que queremos mantener con niveles bajos de humedad para posteriormente calcular el número de unidades DIN que van a ser necesarias, una vez que sabemos este dato nuestro proveedor nos dirá los gramos exactos de sal que necesitaremos en función de su composición.

Sales desecantes, capacidad de absorción y normalización.

Comenzamos el año retomando un tema ya tratado en nuestro blog, las sales deshidratantes o desecantes, son empleadas cada vez con más frecuencia para el embalaje de cargas en transportes sobre todo marítimos, pero .. ¿estamos utilizando correctamente la cantidad adecuada de sales desecantes? ¿que es una unidad DIN? ¿todas las sales desecantes absorben la misma cantidad de humedad? En este post vamos a intentar contestar a todas esta preguntas.

Para calcular la cantidad de unidades DIN de sales necesaria que vamos a necesitar para garantizar un ambiente “seco” nos vamos a basar en la norma DIN 55474, que de forma empírica define como:

n = 1/a · ( V · b + m · c + A · e · D · t )

Siendo “n” el número de unidades DIN ,”a” la cantidad de vapor de agua absorvido por unidad de sal, para 20 % RH a = 3 g; 40 % RH a = 6 g; 60 % RH a = 8 g, “V” el volumen dentro del embalaje, “b”  la humedad por unidad de volumen de aire interior, “m” peso en kilogramos , “c”  gramos de humedad por kilogramo de peso, “S” superficie de embalaje en metros cuadrados, “e” factor de corrección, para 20 % RH e = 0,9, para 40 % RH e = 0,7 y finalmente para 60 % RH e = 0,6, “D” permeabilidad en gramos por metro cuadrado y  finalmente “t” el tiempo de almacenaje.

Como resumen, con carácter general, una unidad DIN equivale a una absorción de 6g de agua, para absorber estos 6g de agua son necesarios unos 30g de sales desecantes aproximadamente (depende del tipo de sal y de las condiciones).

De este modo podemos tomar esta tabla como referencia:

Cómo hemos comentado ya en este blog, existen varios tipos de sales desecantes en función de su composición química, por lo que debemos conocer siempre su capacidad de absorción y la cantidad de unidades DIN por unidad de masa.

Como conclusión debemos asumir tomar como referencia las unidades DIN y a partir de ello podremos calcular los gramos de cada sal que necesitamos. Partiendo de estas unidades DIN nunca nos vamos a equivocar con la cantidad de sales necesaria.

Aplicación de elementos neumáticos en la fijación de cargas.

Para la fijación y ajuste de cargas se utilizan múltiples sistemas y elementos que garantizan que la carga sea lo más solidaria posible al sistema de transporte. Hoy nos vamos a centrar en los elementos neumáticos de fijación, siendo los más utilizados las bolsas de aires o airbags para embalaje.

 

Como ya hemos comentado en anteriores posts estas bolsas pueden estar fabricadas en diferentes materiales en función de su presión de funcionamiento y su resistencia a agentes externos ante posibles roturas.

Para definir de forma sencilla que tipo de airbag vamos a necesitar, debemos tener claro el volumen y peso de la carga a transportar (para definir la presión de trabajo del airbag) y el tiempo de funcionamiento de esta bolsa de aire. Una vez fijados estos parámetros debemos comprobar en la ficha técnica del fabricante si se adapta a nuestras necesidades.

Como ayuda, debemos saber que la mayoría de fabricantes cumplen la norma AAR boletín Nº9 (Association of American Railroads) la más extendida a nivel internacional, esta norma clasifica estos elementos neumáticos en 5 niveles en función de la presión de funcionamiento.

Como se muestra en la tabla, clasifica los distintos tipos de transporte en función de la presión de trabajo, esto es debido a  que esta norma contempla ensayos de presión después de 19 días permitiendo una perdida de carga no superior a 1psi. Es decir para transportes largos debemos utilizar generalmente bolsas de aire de nivel 2 o superior (más presión de trabajo).

Una vez definido el tipo de bolsa de aire que necesitamos debemos diseñar un sistema de cargas lo más homogéneo posible, utilizando estos elementos para ajustar las cargas. Este ajuste debe hacerse llenando el airbag a la presión tarada en el lugar donde se producirá el ajuste para de esta forma garantizar un correcto funcionamiento.

Finalmente como resumen, para una buena elección de este sistema debemos conocer la presión de trabajo del airbag, el tiempo de transporte y el acabado superficial (rafia, papel kraft,…) que soporte los posibles daños durante el transporte, con ello y consultando la norma aar seleccionaremos el nivel de airbag que necesitamos. Una buena elección en este sistema neumático garantizará un envío sin ningún sobresalto.